Capítulo 2: Historias de éxito: empresas que se benefician con un EMS

Muchas empresas se han beneficiado con la implementación de un EMS. A continuación, se presentan diversas historias de éxito breves que ofrecen un análisis del proceso y los beneficios que implica la implementación de un EMS. En el Capítulo 9 se analizan estudios de casos más detallados. A fin de mantener la confidencialidad, algunas empresas se denominan como “Empresa A” o un nombre similar.

• Un fabricante de muebles de oficina eliminó el uso de metilcloroformo en sus procesos de limpieza y fijación y redujo el volumen de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC) al comenzar a utilizar un sistema de recubrimiento en polvo. Estas alternativas de prevención de contaminación le ahorraron a la empresa más de USD 1,1 millón anual, con un retorno sobre su inversión de USS 1 millón en menos de un año. Otros beneficios incluyen la facilidad para cumplir con reglamentos ambientales cada vez más estrictos y la eliminación de pagos por concepto de incineración de residuos peligrosos sólidos y líquidos.
• Leff-Marvins Cleaners, Inc. ofrece servicios de limpieza en seco. La empresa sustituyó sus equipos antiguos con sistemas nuevos de bucle cerrado enfriados con agua para reciclar percloroetileno (PERC). El nuevo sistema también usa filtros de nilón reutilizables y aumenta la efectividad, dado que la ropa no debe cambiarse de máquinas. El nuevo equipo eliminó la mayoría de las emisiones de VOC (anulando la necesidad de permisos) y también redujo la compra de PERC de 200 galones a 40 galones mensuales. Además, el flujo de residuos peligrosos disminuyó de más de 1.900 galones de percloroetileno anuales a sólo 35 galones de residuos inmóviles por mes. La empresa logró un ahorro neto de USD 1.400 mensuales con el nuevo sistema.
• La Empresa A no pensaba que generaba una cantidad tan importante de residuos, pero cuando revisó sus actividades e introdujo formas más efectivas para manipular el cartón, las facturas por concepto de eliminación de residuos disminuyeron en un 55%. Asimismo, esta empresa ahorró tiempo del personal, fortaleció la conciencia del personal y redujo sus residuos_______ en 577 toneladas (el primer año).
• El director ejecutivo de Mounstevens Ltd., un fabricante y vendedor minorista en el rubro de la panadería, aumentó la conciencia del personal e introdujo una separación minuciosa de los residuos. Entre los beneficios previstos se incluye una disminución a la mitad en el monto de las facturas de residuos y un ahorro de USD 8.800 y 26 toneladas de residuos. “Tendríamos que vender muchas roscas adicionales para tener un impacto de ese tipo sobre nuestra rentabilidad,” señaló el director ejecutivo.
• La Empresa B instituyó un programa de reciclaje de residuos municipales en toda la instalación, incluido metal, cartón, papel, madera, plástico y vidrio. Actualmente, la empresa recicla más del 50% de los residuos que se generan a nivel municipal. El programa redujo considerablemente los costos de eliminación y generó suficientes ingresos a partir del marketing de los productos reciclables como para financiar los gastos operativos del programa, incluidos salarios y beneficios, operación y mantenimiento de equipos, costos de servicios públicos y mejoras del programa.
• Jamestown Paint Company redujo su uso de toluol en un 95% y de xilol en un 74% al desarrollar productos a base de agua para reemplazar revestimientos a base de solventes.
• Un fabricante de equipos de dirección mecánicos, dispositivos de temporización de motores y cajas de transmisión mecánicas instaló un sistema de reciclaje de arena verde en su fundición. El sistema pone nuevamente la arena recuperada directamente en las líneas de procesamiento con una consiguiente recuperación del 95% de arena de sílice. Anteriormente, la empresa compraba cuatro millones de libras de arena por año. Actualmente, compra sólo 80.000 libras por año. El nuevo sistema redujo considerablemente la compra de arena, la generación de arena de desecho y los consiguientes costos por concepto de eliminación.
• Un productor de cuero curtido vegetal cambió sus suministros de tintes a otros con un menor contenido de manganeso, antimonio y berilio. Como resultado, la empresa pudo utilizar y comercializar el lodo resultante del tratamiento de aguas servidas como un valioso suplemento para suelos, lo que le ahorró a la empresa más de USD 60.000 millones.
• La Empresa C consideró que las emisiones de tricloroetileno (TCE) tenían un impacto ambiental significativo debido a los costos por eliminación de residuos peligrosos, el impacto del TCE sobre la salud humana y el índice de toxicidad del TCE (que generalmente se clasifica como un posible carcinógeno). Dado que las emisiones de TCE se identificaron como un problema importante, la empresa planificó reducir al mínimo el uso de TCE y definió un objetivo específico de eliminar por completo el TCE a fines del año fiscal. El primer paso fue identificar las áreas donde se utilizaba TCE. Los proveedores marcaron las piezas de metal con un revestimiento de grasa para facilitar el proceso de estampado. La Empresa C utilizó TCE en un desengrasador a vapor para limpiar estas piezas de metal. La empresa convenció a sus proveedores para que reemplazaran el revestimiento de grasa por un lubricante a base de agua, eliminando de este modo el uso de TCE en la limpieza de aproximadamente un 80% de sus piezas. Para el 20% restante (piezas que eran cilíndricas y que requerían aceites más pesados en su producción), la empresa incorporó un limpiador acuoso de dos pasos para reemplazar al TCE. Como resultado, los desengrasadores no se utilizaron más. Al eliminar el TCE en la instalación, la Empresa C ahorra aproximadamente USD 100.000 por año. Más importante aún, la empresa ha disminuido los riesgos para la salud gracias a la eliminación de un supuesto carcinógeno en el lugar de trabajo.
• Honeycombe Leisure plc, que administra 32 pubs y bares, implementó un esquema de reciclaje de vidrio que se tradujo en un ahorro de costos significativo en las decenas de miles de botellas que se utilizan anualmente. Honeycombe Leisure también introdujo reguladores de agua para eliminar el uso innecesario de agua y filtros de aire para mejorar el ambiente. “Todas estas iniciativas ya están ejerciendo un impacto positivo sobre la rentabilidad de nuestra empresa y sobre el medio ambiente”, señaló Michael Norris, director financiero de Honeycombe Leisure.
• Un fabricante de intermediarios químicos elaborados a medida y aditivos agrícolas y farmacéuticos destila y reutiliza metanol de desecho de la fabricación y vende el exceso de metanol a otras empresas. Gracias a esto obtuvo un importante ahorro de dinero al disminuir las compras de metanol de 33.600 galones por trimestre. Los costos por concepto de tratamiento y eliminación de aguas servidas también experimentaron una baja.
• Durante su proceso de identificación del EMS, la Empresa D observó que una de sus máquinas de mayor dimensión presentaba una grave filtración de aceite. Ésta se reparó rápidamente con una empaquetadura de USD 5. Esta acción fácil y económica redujo a la mitad el consumo de aceite de la empresa, lo cual se tradujo en grandes ahorros en términos de costos. Además, la autoridad municipal local clasificó nuevamente la planta como una planta que ya no genera residuos peligrosos.
• Durante la identificación de impactos ambientales, la Empresa E calculó que el residuo de materias primas correspondía al 15% de su producto final total. En respuesta a ello, la Empresa E ordenó piezas de metal de un tamaño que se adecuaba mejor a sus necesidades, lo cual redujo los costos por concepto de residuos y materias primas.
• La Empresa F redujo sus niveles de ruido gracias a un mejor mantenimiento de su maquinaria como parte de su implementación de su EMS. Como consecuencia, la empresa ya no recibe reclamos por contaminación acústica.
• La Empresa G enfrentó una grave escasez del suministro de agua. La disminución y el control del consumo de agua se convirtieron en prioridades. Se instaló un medidor y un sistema de tratamiento de aguas servidas. Como consecuencia, la Empresa G pudo reciclar el 40% del agua que utilizaba.